粉末冶金基本工序由四个步骤组成，包括原料粉末的制备，粉末成型（成坯块），坯块 烧结，后序处理。其中粉末成型的目的是为了得到一定形状和尺寸的压坯，使其具备一 定的密度和强度。坯块的烧结是关键工序，经过烧结可以使得成型后的坯块得到最终的 物理性能。后序处理根据产品需求不同因而采取不同的方式进行。

粉末冶金制品成型工艺

根据 MPIF《2017 PM INDUSTRY ROADMAP》，粉末成型工艺可分为四类：传统工艺 或压制烧结工艺；金属注射成型（MIM）；热或冷等静压（HIP/CIP）；和金属增材制造 (AM)。随着行业发展，金属粉末、润滑剂、工具、温压、高吨位压机和烧结技术不断改 进，冶金零部件密度继续上升。自 2012 年以来最明显的进步是金属增材制造的迅速出 现，同时 MIM 也显著增长，因为它在材料选择、过程控制和标准化方面取得了进步， 这些材料和工艺的发展促成了新的粉末冶金应用，例如可变气门正时链轮、电子动力转 向皮带轮、涡轮增压器叶片和喷气发动机燃料喷嘴。

金属粉末制备方法

金属粉末制备方法众多，主要分为物理化学法和机械法。目前工业上生产金属粉末的方法很多，研究成果和专利众多，但目前就生产的实质过程分析，仍然主要分为机械法和 物理化学法。这两种方法既可以从金属的固态、液态和气态三种状态下直接细化获得， 又可以从其不同状态下的金属氧化物经过不同的电解、还原等获制取。难熔金属的碳化 物、氮化物、硼化物、硅化物一般可直接用化合或还原－化合方法制取。

不同的制备方 法制取得到的金属粉末往往形状、结构、性能上有着较大差异，可以针对不同需求的冶 金零件加工。

粉末冶金工艺优势简介

粉末冶金工艺优势突出，为可持续发展带来巨大空间。相比铸造、锻造等其他冶金工艺， 粉末冶金是最先进的金属成形工艺，也是最绿色低碳的工艺。与传统冶金工艺相比，粉 末冶金材料利用率最高（95%以上，传统机加工只有 50%）、能耗最低，根据 EPMA， 用于制造粉末冶金部件的原材料中约 80%来自回收废料，在某些情况下，将铸造或锻造 部件转换为粉末冶金可节省 40%或更高的成本。除此之外，利用粉末冶金还可加工形状 复杂的零件，生产难熔的金属以及化合物等。当使用粉末冶金技术对统一形状数量众多 的产品进行生产时，例如齿轮等费用较高的产品，可以极大降低生产成本，提高生产效 率。