齿轮制造技术包括滚齿、铣削、齿轮整形、粉末冶金压制等工艺。粉末冶金齿轮广泛应用于各种汽车发动机，大批量非常经济实用。

什么是粉末冶金

它是一种通过形成和烧结金属或使用金属粉末（或金属粉末和非金属粉末的混合物）作为原料制造金属材料，复合材料和各种产品的工艺技术。广义粉末冶金产品行业包括铁工具，硬质合金，磁性材料和粉末冶金产品。狭义上，粉末冶金制品行业仅指粉末冶金产品，包括粉末冶金零件（占绝大多数）、含油轴承和金属注射成型产品。

粉末冶金齿轮优点：

1.一般的粉末冶金齿轮制造工艺很少。

2、齿轮采用粉末冶金制造时，材料利用率可达95%以上。

3.粉末冶金齿轮的重复性非常好。由于粉末冶金齿轮是通过用模具压制而成的，因此在正常操作条件下，一组模具可以压制数万至数十万个齿轮毛坯。

4.粉末冶金可以集成多个部件。

5、P/M齿轮的物料密度可控。

6.在粉末冶金生产中，模具工作表面的粗糙度非常好，以利于成型后从模具中剥离毛坯。

粉末冶金齿轮生产缺点：

1.有必要分批生产。一般来说，5000多件的批量适合粉末冶金生产。

2.尺寸受压力机压制能力的限制。压力机通常有几吨到几百吨的压力，直径基本上小于110MM就可以做成粉末冶金;

3.粉末冶金齿轮受其结构的限制。由于压制和模具的原因，它不适合生产蜗轮，人字齿轮和斜齿轮，其斜角大于35度。斜齿轮通常建议设计在15度以内。

4.粉末冶金齿轮的厚度是有限的。模腔深度和冲压行程必须是齿轮厚度的2-2.5倍。考虑到齿轮高度纵向密度的均匀性，粉末冶金齿轮的厚度也非常重要。

粉末冶金齿轮制造技术特点

1.产品的密度可以控制，如多孔材料、密度好的材料等

2.晶粒细小，微观结构均匀，无偏析。

3.近成型成型，原料利用率达95%以上。

4.少切削或不切削，切削仅40-50%。

5.可控材料成分有利于复合材料的制备。

6.不溶性金属、陶瓷和核材料的制备。

基本工艺流程

1.粉末制造

粉碎是从原料中制造粉末的过程。粉碎常用的方法有氧化物还原法和机械法。

2.混合物

混合是将各种所需粉末按一定比例混合并均质化成坯粉的过程。可针对不同要求分为干式、半干式和湿式。

3.成型

成型是通过将均匀的混合物装入模具中来压制具有一定形状，尺寸和密度的坯料的过程。成形方法基本上分为压力成型和非压力成型。模压成型是压力成型中应用最广泛的。

4.真空烧结

真空烧结是粉末冶金工艺中的关键工艺。将成型的压坯烧结以获得所需的最终物理和机械性能。真空烧结可分为单元烧结和多组分烧结。除普通烧结外，还有一些特殊的烧结工艺，如松包烧结、熔浸烧结、热压烧结等。

5.后处理

烧结后，可根据产品的不同要求采用各种方法。如精加工，油浸，机械加工，热处理和电镀。此外，近年来，轧制、锻造等一些新工艺也已应用于粉末冶金材料的烧结工艺，取得了令人满意的效果。